«За счет инвестиций вышли на мировой рынок. В 2020-м вложим еще 200 млн, COVID не помеха»

Предприятие, которое с недавних пор выпускает уникальную для России продукцию — прокатные валки для станов-5000, — расположено в 200 км от Екатеринбурга, в небольшом городке Кушва. Большая территория, собственная железнодорожная станция, но с первого взгляда даже не подумаешь, что в этих корпусах, которые по большей части построены еще в начале прошлого века, выпускают продукцию, востребованную во всем мире. Сегодня более 60% валков, производимых в Кушве, идет на экспорт: станы, оснащенные кушвинскими валками, катают металл в странах СНГ, Европы, США, Индии, Мексике, Египте. Есть планы и на Китай — это мировой лидер в производстве стали. Чтобы понять, как предприятие из уральской глубинки вошло в десятку лучших мировых производителей в своей отрасли, корреспонденты DK.RU отправились на Кушвинский завод прокатных валков (КЗПВ).

От чугуна к тяжелому машиностроению

Свою историю КЗПВ ведет с середины 18 века — это одно из старейших предприятий в регионе. Весной 1735 г. около Кушвы обнаружили богатые залежи магнитного железа, а в сентябре того же года Василий Татищев посетил месторождение и приказал начать строительство железоделательного завода. Реку Кушва перегородили плотиной, за несколько лет возвели корпуса, поставили печи. В 1739 г. завод в Кушве выдал первую плавку чугуна.

Сегодня от производства тех времен на заводе ничего не осталось — разве что сама плотина. Хотя пара старинных зданий рядом с заводом сохранилась

Чугун в Кушве плавили полтора века — пока не переключились на выпуск стали.

В 1900-1905 гг. доменные печи, в которых производили чугун, остановили. Вместо них поставили мартены и начали выпускать мартеновскую сталь, — рассказывает наш экскурсовод, главный инженер КЗПВ Евгений Храпов.

Кушвинские металлы шли в основном на производство артиллерийских орудий, ядер и снарядов. Во время Великой Отечественной войны металлурги Кушвы освоили выплавку ванадиевых сплавов и броневой стали для танков.

Выпускали здесь сталь и после войны — все в тех же дореволюционных мартенах. Но не слишком долго: в 1964 г. завод переориентировали на выпуск прокатных валков. С тех пор это направление — основное для предприятия.

Первый валок был отлит 30 июня 1964 г.

Импульс из Европы

Сегодня в линейке продукции, которую выпускает КЗПВ, — валки для листопрокатных и сортопрокатных станов, трубопрокатные ролики, бандажи для строительной индустрии, металлургические бандажи. В России основные заказчики предприятия — комбинаты мирового уровня: НЛМК, «Северсталь», «Евраз-НТМК».

Так на предприятии был разработан инвестиционный проект «Модернизация вальцеделательного производства». Реконструкция шла в несколько этапов. На первом модернизировали оборудование в вальцелитейном цехе.

Именно здесь зарождаются эксплуатационные свойства валка, которые необходимы при прокатке горячего металла, — поясняет главный инженер. — Характеристики валков в значительной степени зависят от качеств расплава, из которого они отливаются. Поэтому первым шагом стала замена плавильных агрегатов. Мы закупили в Германии в компании АВР пять индукционных печей разной емкости: две восьмитонных и по одной печи на 12, 20 и 30 тонн. Мартены, в которых до этого плавили металл, демонтировали. Дополнительные две индукционные печи емкостью по 16 тонн каждая  установили совсем недавно — в 2018 г. Это обошлось заводу в 120 млн руб.

Теперь все работы ведутся в индукционных печах, которые позволяют производить расплав высокого качества с минимумом примесей. 

За составом металла строго следят. Каждая партия отправляется в лабораторию на контроль. Если состав соответствует заявленным свойствам, с ним продолжают работу. Нет — идет на переплавку и с помощью необходимых «присадок» доводится до нужного качества

Следующим шагом стала установка машин центробежной отливки валков. Их, в отличие от печей, нигде не закупали: инженеры завода сами спроектировали эти машины, по их чертежам рабочие в ремонтно-механическом цехе изготовили агрегаты, специалисты завода смонтировали это новое оборудование и запустили в работу.

Мы получили патент на проектирование данных машин. Но главным было не это: благодаря введению центробежной машины в эксплуатацию, завод освоил новый вид продукции — валки для толстолистовых станов массой свыше 50 т, — рассказывает Евгений Храпов.

Сегодня на заводе работает уже три машины центробежной отливки, а ассортимент выпускаемой продукции пополнился еще строительными и металлургическими бандажами — все за счет агрегатов, сделанных уральскими мастерами

Производство валков связано с термообработкой — под воздействием разных температурных режимов металл получает необходимую прочность, твердость, пластичность. Поэтому одним из основных этапов производственного перевооружения стала закупка термических печей.

Мы долго выбирали производителя: надо было найти такого, чтобы и качество отличное, и цена приемлемая, и условия дальнейшего обслуживания нам подходили. В итоге остановились на продукции словенской фирмы Bosio. Первые их термические печи закупили еще в 2005 г. Иженеры словенской компании приезжали сюда, осуществляли шеф-монтаж, работая с нашими специалистами. Сейчас у нас уже 13 печей Bosio, и наши инженеры знают эту технику не хуже производителей, — рассказывает Евгений Храпов.

Валки в термопечи могут пробыть до 30 дней — все это время на них воздействуют разными температурами

Управление автоматизировано: весь процесс внутри печей отражается на мониторах. Операторы могут, если нужно, вносить корректировки в программу 

В прошлом году установили печь, которая позволила заводу перейти на еще более высокий уровень: в агрегат можно закладывать валки до 12 метров длиной. Именно такие нужны на станах-5000, где катают широколистовой металл, который затем идет на изготовление труб большого диаметра и применяется в судостроении.

По размерам новая печь вполне сопоставима с двух-трех-этажными домами, которых так много в Кушве. Грузоподъемность устройства 300 тонн. Сюда одновременно можно заложить до 12 обычных валков и четыре валка для стана-5000

Новым заказам новые мощности

Термическую печь, предназначенную для работы с крупными валками, разместили в здании нового вальцемеханического цеха. 

Производя модернизацию завода, мы поняли, что развитие производства валков для толстолистовых станов возможно только в новом здании вальцемеханического цеха. Прежнее возвели еще в прошлом веке, и оно конструктивно не рассчитано на те веса, которые стали повседневными после ввода оборудования для производства крупноразмерных валков, — поясняет главный инженер.

Вес валка для стана-5000 после термообработки перед окончательной механической обработкой доходит до 62 тонн. Чтобы перемещать такую махину с участка на участок, необходимы соответствующие мостовые краны

Здание нового вальцемеханического цеха начали строить в 2015 г. В мае 2018-го запустили  первый станок — его перевезли с прежней площадки. Сегодня в цехе работают несколько токарных, шлифовальный и портально-фрезерный станки. Продолжаются работы по возведению фундаментов для оборудования, которое необходимо перенести из старого вальцемеханического цеха. Полностью закончить перенос оборудования планировали к 2024 г. Но, возможно, сделают это раньше — несмотря на сложную экономическую обстановку, продукция КЗПВ пользуется большим спросом, так что завод наращивает обороты.

Вальцемеханический цех №2 выкрашен в цвета российского флага. Одновременно с ним построили и запустили новый энергоцентр: установленное здесь оборудование позволяет выдавать необходимые мощности для плавки металла в вальцелитейном цехе, при этом значительно сокращает энергозатраты

Вальцелитейный и новый вальцемеханический цеха связали туннелем. Это улучшило логистику на заводе: раньше продукцию из литейки везли на обработку в цех, расположенный в километре: грузили на ж/д-платформы, подгоняли локомотив, везли к месту, выгружали... Теперь временные и топливные затраты значительно сократились

Чтобы выдавать на рынок продукцию по самым современным нормам, КЗПВ закупил шлифовальный и токарный станки — они и стали сердцем нового серийного производства валков для стана-5000, который запустили здесь в конце мая 2020 г., как раз перед введением ограничительных мер из-за пандемии коронавируса. 

Оба станка, что называется, бывшие в употреблении. Но мы их модернизировали — до такой степени, что сейчас они отвечают самым высоким требованиям, — рассказывает Евгений Храпов.

Шлифовальный станок Waldrich Siegen купили в Испании, модернизировала его австрийская фирма. Здесь можно обрабатывать валки весом более 50 т. Евгений Храпов: «Для этого станка строили особый фундамент: чтобы исключить влияние  вибрации от другого работающего оборудования, заложили туда монолитную плиту весом в 1000 тонн»

Waldrich Siegen запустили в работу в прошлом году — вместе с запуском нового цеха. Тогда же начали работы по монтажу еще одного приобретения — портально-фрезерного станка Waldrich Coburg. Его выкупили у одного из екатеринбургских предприятий и также модернизировали: часть узлов отправляли в Германию, к производителю, какие-то работы немецкие специалисты вели непосредственно на заводе в Кушве.

Модернизация станка длилась полтора года и обошлась нам в 200 млн руб. Это самая крупная инвестиция в оборудование за последний год. Однако оно того стоит: запуск этого оборудования позволил нашему предприятию стать уникальным в России. КПЗВ единственный в стране может производить валки весом более 50 тонн — до сих пор такие крупнотоннажные валки закупались за рубежом, — рассказывает  Евгений Храпов.

Грузоподъёмность Waldrich Coburg — 650 тонн. Станок может обрабатывать детали с точностью до 5 микрон

После запуска нового станка КЗПВ изготовит первый крупнотоннажный валок для стана 5000 — он весит 52 тонны. Из Кушвы валок поедет в Питер — на «Северсталь СМЦ – Колпино». Всего в России три потребителя такой продукции: помимо «Северстали», это Магнитогорский металлургический комбинат и металлургический завод в Выксе

Работают на новых станках молодые ребята — для этого они прошли обучение в Перми, а также с ними занимались немецкие специалисты.

Поиск и подготовка кадров — одна из главных задач сегодня, и выполнить ее непросто, — делится проблемой главный инженер КЗПВ. — В Кушвинском городском округе только один Баранчинский электромеханический техникум готовит специалистов для КЗПВ. На данный момент некоторые студенты проходят обучение и практику на производстве. Конечно, не все они останутся на заводе. У нас, как и на других промышленных предприятиях региона, очень не хватает грамотных представителей рабочих специальностей. Сегодня острый дефицит токарей высокой квалификации. Мы готовы брать молодежь без навыков и обучать ее у себя на предприятии. В механическом цехе организовали практическое обучение учеников. Возрождаем систему наставничества. Но, к сожалению, жить и работать в маленьком городке готовы немногие. Хотя зарплаты у нас неплохие — даже по меркам Екатеринбурга.

В среднем рабочие на КЗПВ зарабатывают в месяц 42 тыс. руб. Но, к примеру, рабочий, выполняющий особо точную и особо сложную операцию, получает около 70 тыс. руб.

Развиваться без господдержки стало сложно

Завод и дальше планирует увеличивать оплату и улучшать условия труда, и, конечно, инвестировать в производство — без этого не добиться целей, которые КЗПВ поставил перед собой: расширение линейки продукции крупнотоннажными валками и выход на рынки Китая и Южной Америки.

За последние пять лет в реконструкцию КЗПВ вложено свыше 1,5 млрд руб. В вальцелитейном цехе заменили практически все технологическое оборудование, пожалуй, только за исключением мостовых кранов. Крыша у цеха — и то подверглась капитальному ремонту. Построили и понемногу оборудуем новый вальцемеханический цех. Оставшиеся работы, которые предусмотрены существующим планом, имеют точечный характер, но и они требуют инвестиций, — отмечает Евгений Храпов.

По словам главного инженера, согласно плану технического перевооружения завода, в ближайшее время необходимо оборудовать новый вальцемеханический цех мостовым краном грузоподъемностью 80 тонн, поставить еще одну термическую печь для обработки крупнотоннажных валков, приобрести кран в вальцелитейный цех грузоподъемностью 100 тонн, купить токарный станок для обработки валков весом 100 тонн. На эти цели требуется около 400 млн руб. Половину планируют вложить в этом году — за 200 млн руб. вальцемеханический цех №2 оборудуют новым краном и поставят туда еще одну термопечь, фундамент для нее уже готовят.

Долгое время КЗПВ проводил модернизацию собственными силами — без привлечения государственных денег. С недавних пор это изменилось.

В последние два-три года произошли довольно серьезные изменения в подходе к господдержке, появились новые, более эффективные меры. В частности, это программа поддержки экспортеров РЭЦ — мы вошли в нее и теперь получаем субсидию на компенсацию транспортных расходов по доставке нашей продукции на экспорт. Учитывая, что до 60% выпускаемых нами валков уходит за рубеж, везем мы их и по железной дороге, и автотранспортом, и морем — это существенная цифра, — прокомментировали ситуацию с господдержкой на заводе.

Станок Waldrich Coburg КПЗВ приобретали с помощью льготного инвестиционного кредита, который предоставил российский Фонд развития промышленности (ФРП)

Сегодня, по словам представителей завода, на рассмотрении ФРП находится еще один кредит — в случае одобрения средства пойдут на закупку крана и термической печи.

Региональный экспертный совет уже заявку одобрил, сейчас ее рассматривают на уровне федерации, — пояснили на заводе. И добавили, что без активной позиции регионального фонда вряд ли удалось бы успешно реализовать инвестпроект с Waldrich Coburg.

Отметим, что, согласно рейтингу, опубликованному журналом «Инвест-Форсайт», Свердловская область в марте 2020 г. стала самым инвестиционно активным регионом России. И этому немало способствовал инвестпроект, реализованный на КЗПВ. «До настоящего времени внутренний спрос на прокатные валки особо крупных размеров массой 30 тонн и более удовлетворялся за счет производителей из Германии, США, Китая и Бельгии. Благодаря запуску производства в Кушве ожидается, что доля зарубежных производителей на этом рынке снизится до 40%», — отмечают составители рейтинга.

Чтобы действительно реализовать этот потенциал, необходимо решить ряд проблем, стоящих перед заводом, отмечают представители КЗПВ. 

Об одной из них я уже рассказал — это кадры. Тут действуем по всем направлениям. Во многом помогает программа «Уральская инженерная школа», которую инициировал Евгений Куйвашев несколько лет назад. Благодаря этому проекту у школьников появляется желание работать на производстве. В ближайшее время КЗПВ планирует отправить несколько выпускников по целевому обучению в Магнитогорский государственный университет имени Носова. Работа с общеобразовательными учреждениями проходит и в другом ключе. Например, КЗПВ поощряет детей, чьи родители работают на заводе. Начиная с первого класса им выплачивают материальную помощь за хорошую учебу. От профсоюза завода и предприятия золотые медалисты получают гранты, — рассказывает Евгений Храпов.

Еще одна проблема, которая сейчас остро стоит перед заводом, — разрешение конфликтной ситуации с банком ВТБ.

В 2017 г. мы заключили с ВТБ кредитные соглашения на сумму около 500 млн руб. Когда завод брал кредиты, ключевая ставка находилась на уровне 9%. Через два года она снизилась до 7%, а сейчас и вовсе ЦБ установил ее на уровне 4,5%. Мы обратились в ВТБ с вопросом о снижении процентной ставки по кредитам — она составляет от 9,5% до 11%. Банк нам в этом отказал. Тогда встал вопрос о досрочном погашении кредитов, но ВТБ потребовал комиссию в размере 26 млн руб., что превышает месячный фонд оплаты труда завода. На фоне общей экономической ситуации такое поведение со стороны банка выглядит как саботаж всех заявленных мер господдержки, — рассказали подробности конфликта представители КЗПВ.

По их словам, за ситуацией следит правительство области, однако пока до мирного разрешения конфликта далеко.

Несмотря на все трудности, на заводе не унывают и планируют и дальше развиваться. Правда, добавляют, что без господдержки это сегодня сделать трудно.

С учетом современной ситуации в экономике и общего состояния машиностроительной отрасли такое предприятие, как наше, могло бы самостоятельно работать без поддержки властей, в основном, в режиме поддержания своей текущей деятельности. Развиваться в таких условиях достаточно сложно. Поэтому мы постоянно ищем варианты получения поддержки для нашей инвестиционной деятельности, — резюмирует Евгений Храпов.

Экономический спад, который сегодня наблюдается в мире из-за пандемии, вряд ли сможет существенно помешать планам завода развиваться. Ни один заказчик не разорвал контракт с КПЗВ на поставку продукции, не уменьшил объемов закупки, хотя некоторые немного сместили сроки.

Фотографии: Игорь Черепанов; КЗПВ