«В нашем менталитете — не заправить машину, а добыть нефть, переработать и только после этого заправить. Такая самостийность мешает предприятиям отдавать функции на аутсорсинг. Но ситуация меняется».
Компания «Инжетех» работает в Екатеринбурге с 2008 г. Предприятие изготавливает формы, которые потом дают старт серийному производству на литейных заводах и используются в нефтяной, космической, строительной промышленности и ЖКХ. Из непромышленных заказов в портфеле компании — к примеру, форма для отливки памятника группе The Beatles в Екатеринбурге и знаменитых канализационных люков с новым логотипом города.
DK.RU побывал на производстве и узнал, почему во время пандемии в компании фиксируют рост выручки, как пытались найти в России пластик и станки под свой профиль и чуть не погрязли в судах и при чем здесь выпекание орешков.
Точки роста
Владелец компании Сергей Богушевич рассказывает, что идея изготавливать модельно-стержневую оснастку пришла после того, как он начал работать со станками с числовым программным управлением (ЧПУ). Открыть собственное производство решил, потому что «звезды так сложились» — появились дети, а денег не хватало.
Я сам ЧПУ-шник, мы знали эту технологию, и она подошла литейщикам. Мы фактически одними из первых на уральском рынке начинали переход с ручного труда по дереву на ЧПУ по пластику. Делали то, что умели, — говорит Сергей Богушевич.
Первый заказ он помнит до сих пор:
Был индивидуальный предприниматель, который хотел выпекать орешки. Он везде искал формы — собирал по деревням, но все равно не хватало. Принес нам одну алюминиевую форму, мы ее обмерили, отрисовали 3d-модель и сделали на станке с ЧПУ.
Сейчас в компании работает 28 человек. В год они выполняют заказы в среднем от 90 предприятий. В июне 2019 г. производство переехало на новые площади. В переезд вложили 5 млн руб., из них 3 млн руб. взяли в Свердловском областном фонде поддержки предпринимательства (СОФПП) по программе «Развитие». Сейчас компания занимает суммарно около 1 тыс. кв. м, помещение находится в долгосрочной аренде. Благодаря переезду, говорит Сергей Богушевич, предприятие сделало «четыре шага вперед».
Весь цикл производства делится на несколько этапов.
— Мы принимаем заказы от клиентов в виде чертежей или компьютерных моделей. Заключаем договор, прописываем дополнительную спецификацию и запускаем процесс конструирования.
Конструктор на основе техзадания проектирует детали будущей оснастки, передает их на станки ЧПУ.
На станках получается форма.
Затем она передается на слесарно-сборочный участок.
Здесь из набора деталей, сошедших со станка, и фурнитуры производится сборка, доводка, проверка и отгрузка заказчикам.
Если детали особо сложные, осуществляется шеф-монтаж на предприятии клиента, — рассказывают в «Инжетехе».
Контролируют работу станков в шумоизоляционном стеклянном помещении.
Станки используют иностранные. Говорят, пытались заказать станок российского производства под себя, но ждать пришлось три года.
— Мы его получили и сразу продали, потому что карма у него плохая — дело до судов дошло, мы за это время купили иностранный станок, — говорит Сергей Богушевич.
Этот станок купили летом 2020 г., потому что выросло число заказов в пандемию. Для него вновь воспользовались помощью СОФПП — взяли 2 млн руб. Сейчас планируют покупку еще одного станка: в Чехии он стоит 6,5 млн руб., пока доедет до России, подорожает до 8,5 млн руб., а с учетом лизинговых платежей на три года стоимость превысит 10 млн руб.
Пластик для форм закупают немецкий.
У нас такой не делают и, скорее всего, делать не будут. Мы задавали вопрос химикам, можно ли сделать аналогичный, нам ответили, что можно, но это экономически нецелесообразно. Рынок слишком узкий. Немцы выпускают пластик на весь мир, — рассказывает Сергей Богушевич.
В 2019 г., по словам руководителя, компания получила 1200 заявок, в реальные проекты превратилось 330. Годовая выручка составила около 64 млн руб. По итогам девяти месяцев 2020 г. зафиксировали рост выручки на 15% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.
— Я бы тоже хотел понять причину, почему мы выросли в карантин. Это совокупность факторов. Во-первых, переехав на новые площади, мы убрали много холостых ходов, благодаря чему стали работать быстрее и делать больше. Условно, чтобы помыть руки после определенной операции, в нашем старом помещении человеку нужно было идти 30 м, а сейчас — пять. Приезжала машина — вся бригада слесарей бросала работу и начинала погрузку-разгрузку. Здесь хорошие полы, можно завезти погрузочную технику и один-два человека за несколько минут могут все загрузить-разгрузить.
Плюсом сказался резкий скачок курсов — стало больше номенклатуры у наших литейщиков. Куча предприятий сейчас проводит импортозамещение, перекидывает производства в рамках холдинга с одной литейки на другую — перекинули, нужна оснастка, идут к нам и таким, как мы. Или запускают новый иностранный завод — ему нужно локализоваться, а для этого — увеличить процент производства. Электронику сюда никто не отдаст, увеличивают литейку, она сразу дает большой процент, соответственно, появляется потребность в литейной оснастке. С одной стороны, выручка на 15% выросла, а с другой — курс евро подскочил на 25%, поэтому непонятно, выросли мы или упали, — смеется Сергей Богушевич.
Таких предприятий, как «Инжетех», говорит он, в стране с десяток — конкуренция есть. Основные заказчики уральской компании — предприятия литейной отрасли. Из крупных клиентов называет Петрозаводскмаш (Карелия), «Чебоксарский завод промышленного литья», «Полимет» (Полевской), работали с космической отраслью. При этом многие крупные предприятия предпочитают осуществлять полный цикл производства в своих стенах, говорит Сергей Богушевич:
В нашем менталитете не заправить машину, а добыть нефть, переработать и только после этого заправить машину. Такая самостийность мешает отдавать какие-то функции на аутсорсинг. Но сейчас ситуация начала меняться.
Есть в портфеле компании и специфические заказы — «Инжетех» делал формы для отливки памятника группе The Beatles в Екатеринбурге и знаменитых канализационных люков с новым логотипом города. Для фарфорового завода в Сысерти готовили модельные оснастки под фарфоровые иконостасы, рассказывают, что теперь они стоят в главных храмах Ташкента, Минска, Риги, на Афоне, в Черногории и в храмах России.
Уроки кризисов
В компании пытаются диверсифицировать заказы и стараются, чтобы на одного клиента приходилось не более 20% объемов производства. Этому научили прошлые кризисы.
2014 г. был очень тяжелым — мы переехали в предыдущий офис, взяли станок, за который должны были денег, а несколько ключевых клиентов сильно упали. Мы тогда затянули пояса и выкручивались, как могли. Несколько лет восстанавливались, — вспоминает Сергей Богушевич и перечисляет другие уроки, которые он вынес из прошлых кризисов. — Теперь мы меньше рискуем, не лезем принципиально в гособоронзаказ, не участвуем в тендерах — слишком много административной работы, которая неизвестно, окупится или нет.
Участие в гостендерах он сравнивает с покупкой телефона, для которой нужно «оформить сотню бумажек». Поэтому, по такой аналогии, предпочитает пойти и купить телефон в магазине.
Чтобы снизить себестоимость, в компании сместили акцент с технологических новинок на область управления.
— У нас фактически рынок услуг. Мы как парикмахерская. Мы не продаем готовый продукт, а оказываем услугу — клиент дал нам чертеж, мы купили материал и сделали. И основные затраты — это зарплата и зарплатные налоги, они составляют более 50%, основные материалы — только около 20%. Мы внедрили CRM-систему, которая позволила нам убить 90% совещаний. В ней мы видим, на какой стадии находится изготовление продукта. Программа — у каждого в телефоне, и управленческие решения можно принимать очень быстро. Если на материалах мы не можем экономить, то изготовление продукта в меньшую единицу времени снижает в его себестоимости долю зарплаты и зарплатных налогов, — говорит глава «Инжетеха».
Для участия в выставках делают вот такие фигуры, чтобы привлечь внимание к своей продукции.
Диапазон планирования у компании короткий — приходится постоянно подстраиваться под ситуацию.
В бизнесе, в котором мы работаем, главная проблема — это постоянная «гребенка»: то пусто, то густо. И задача ее нивелировать стоит всегда — не только у нас, но и везде за рубежом. В нашем бизнесе нет такого, что мы можем планировать на год вперед. Нужна оснастка через год — нет такого. Всегда нужна вчера и позавчера, — поясняет Сергей Богушевич.
В планах компании — расширить станочный участок, добавить людей на слесарный и расширять международные связи. Пока «Инжетех» работал только с Казахстаном, но присматривается к Узбекистану и другим странам.
Благодарим за фото Свердловский областной фонд поддержки предпринимательства. Фотограф Денис Полуэктов.