Завод под Екатеринбургом выпускает в месяц 2,5 тыс. сидений для различной техники — от тракторов и комбайнов до автобусов, электропоездов и локомотивов. Как работает производство — в репортаже DК.RU.
Сегодня название «Сибеко» известно, пожалуй, всем отечественным производителям дорожной техники и автобусов. Уральская компания уже более 15 лет производит сиденья и сотрудничает с крупнейшими машиностроительными предприятиями. Но когда «Сибеко» только начинала свою деятельность, многие сомневались в успехе.
«Мы сломали ситуацию на рынке»
История «Сибеко» началась в 2002 году. Дмитрий Камерлохер, собственник компании, занимавшейся в то время куплей-продажей металлопроката, увидел на одной из промышленных выставок автобусные сиденья турецкого производителя.
Сначала мне понравился продукт, и я решил поставлять эти сиденья на российский рынок, — рассказывал Дмитрий Камерлохер DK.RU несколько лет назад.
В то время идея выглядела сомнительной: все комплектующие, включая сиденья, автозаводы делали на собственных мощностях, об аутсорсинге никто не думал.
Мы были одними из первых, кто поломал эту ситуацию, — вспоминает Камерлохер.
Первыми клиентами, которым «Сибеко» поставил турецкие сиденья, стали Липкинский автобусный завод (ЛиАЗ), Ростовский и Красноярский комбайновые заводы. После шести лет поставок из-за рубежа стало ясно, что пора развивать собственное производство.
Если бизнес поступательно растет, волей-неволей начинаешь задумываться о больших объемах, больших продажах. Следом встает вопрос о снижении себестоимости. А это возможно, только если ты производишь большую часть комплектующих самостоятельно, — уверен Дмитрий Камерлохер.
Так в 2008 году в пригороде Екатеринбурга — Березовском — появился цех, в котором компания начала делать собственные сиденья.
Как работает производство «Сибеко»
«Название нашей компании расшифровывается как «Системы безопасности, комфорта и обзора». Безопасность и комфорт — главное в нашей работе», — рассказывает технический директор предприятия Евгений Бацан. Вместе с директором по производству Александром Завьяловым он провел экскурсию по цеху для корреспондентов DK.RU.
Производство занимает более 3000 кв. м. Под одной крышей размещено несколько технологических линий. Помимо сидений «Сибеко» производит различные автокомплектующие — солнцезащитные козырьки, коврики для водительских кабин, стойки руля и т. д. Для каждого изделия — своя технология.
Первый производственный участок нашего экскурсионного маршрута — цех, в котором раскраиваются и шьются чехлы для сидений.
Детали вырезаются на специальном станке, длиной с десяток метров. Ткань укладывается в несколько слоев и вырубается по лекалу сабельным ножом.
Требования к материалам, из которых изготавливаются сиденья, серьезные: они должны быть износостойкими, чтобы сиденья долго не теряли свой вид, и обеспечивать безопасность, поэтому используются ткани с минимальной горючестью, — рассказывает Евгений Бацан.
Большая часть операций автоматизирована. Но есть и ручной труд. Как рассказали в «Сибеко», производитель может вышить на чехле любой рисунок по запросу заказчика. «Это одно из наших конкурентных преимуществ», — говорит технический директор компании.
Из пошивочного цеха попадаем в сборочный: здесь из многих деталей собирают сиденья, которые отправятся на Ростсельмаш — в них будут сидеть водители гигантских комбайнов и тракторов. Также здесь собирают кресла машинистов для электропоездов и локомотивов — продукция «Сибеко» стоит на «Ласточках», которые производит верхнепышминский завод «Уральские локомотивы», и уходит на экспорт в Казахстан — на завод компании Alstom.
Кресла для комбайнеров и машинистов — сложные устройства. «В зависимости от модели такие сиденья оснащаются массой систем: поясничная поддержка разных напрапвлений, наклон спинки, подлокотники, которые регулируются как по вертикали, так и по горизонтали. Есть системы подрессоривания — в одних креслах механические, в других пневматические. Многие модели с функцией запоминания», — рассказывает Евгений Бацан.
Пассажирские сиденья для автобусов и «Ласточек» тоже собираются здесь — на двух карусельных конвейерах. Это оборудование было сделано в Швеции по техзаданию «Сибеко».
Конвейеры оборудованы сменными стапелями, за счет этого переналадка с одного вида изделий на другой занимает не более 10 минут, — поясняет технический директор.
За смену здесь производится четыре автобусных салона — это более 160 кресел.
Рамы для кресел делают на отдельном участке — с помощью современных станков. Часть сварочных работ выполняет робот.
Робот для сварки металлических деталей был изготовлен по техзаданию «Сибеко» в Японии. Его обслуживает один оператор. С приобретением робота производственный цикл сократился: если сварщик варил раму для сиденья 12 минут, то роботу на это хватает трех.
«Начинка» кресел — подушки из полиуретана — делаются на литейном участке. Это, к слову, первый производственный участок «Сибеко». Машину для литья фирмы «Хеннеке» купили еще в 2009 г., когда только начинали собственное производство. Позже добавили еще несколько агрегатов.
Каждое сиденье отливается в отдельной термоформе. Процесс напоминает выпечку хлеба: в «тестосмеситель» закладываются ингредиенты — полиол и изоционат — и смешиваются в определенной пропорции. При заливке происходит химическая реакция, выделяется температура — минимум 85 градусов. На выходе получается готовая «подушка». Время формирования одной детали — 4 минуты.
Систему, из которой отливаются сиденья, разработали специально для «Сибеко» в российской компании «Дау Изолан». В целом предприятие старается использовать в работе отечественные комплектующие. Это касается и металла, и полуфабриката для производства пластика, и полиуретана, и метизных изделий. При таком подходе цену на сиденья легче контролировать: она не зависит от скачков валюты.
Пластик против вандалов
В 2021 г. завод на «Сибеко» запустили новую линию — завод начал изготавливать пластмассовые антивандальные сиденья для общественного городского транспорта под брендом Espa. В год рассчитывают производить 150 тыс. кресел.
Инвестиции в создание нового производства составили 174 млн руб., из которых 75 млн руб. в виде льготного займа предоставил государственный Фонд развития промышленности (ФРП, Группа ВЭБ.РФ). Средства пошли на закупку 1300-тонного термопласт-автомата — самого большого в регионе.
Огромный агрегат управляется всего одним человеком. Оператор задает нужную программу и следит за тем, чтобы в автомат поступало сырье — гранулы из разработанного специально для «Сибеко» материала. Это армлен с 30-процентным стеклонаполнением, которое и придает прочность изделиям.
Термопласт-автомат хорошо работает, когда работает круглосуточно. Наша задача — загрузить его по полной, — говорит Евгений Бацан.
Этому будут способствовать и свойства новых сидений: они гораздо легче традиционных, которые используются в трамваях и троллейбусах, при этом намного более устойчивы к внешнему воздействию.
Не зря же наши сиденья называются антивандальными: несмотря на то, что сделаны они из пластика, их нелегко сломать. Каждое кресло может выдержать до 220 кг, если тянуть его за ручку, и до 500 килограммов нагрузки, — поясняет Евгений Бацан. — Кроме того, новые кресла проще ремонтировать: в случае повреждения нет необходимости заменять всю конструкцию, можно поставить новую спинку или подушку.
Вперед с поддержкой государства
Первая партия продукции новой продукции уже нашла покупателя: 18 тыс. уральских кресел отправились на Павловский и Курганский автобусные заводы (входят в «Группу ГАЗ»). Этого количества хватит на оснащение 550 автобусов вместимостью от 33 до 43 посадочных мест. Еще часть кресел ушла на эспорт — во Вьетнам. Сейчас идет работа над большим заказом для Москвы: группа «Транспортные системы» будет ставить сиденья Espa в трамваях и электробусах.
Но вообще планы у компании грандиозные: за счет нового оборудования «Сибеко» намерена увеличить долю на рынке сидений в России с 5% до 20%. Среди перспективных для себя направлений уральцы рассматривают нишу авиакресел и сиденья для железнодорожных вагонов.
Хотелось бы также создать более комфортные пассажирские кресла для электропоездов. Но тут не все зависит от нас: вся продукция «Сибеко» строго соотвествует всем нормативным параметрам, а некоторые действующие ГОСТы разрабатывались еще в советские времена, для других материалов, с другим пониманием эргономики. Если стандарты изменятся, мы будем к этому готовы, — заверяет Евгений Бацан.
Развиваться компания планирует также с привлечением господдержки. Тем более что в ФРП, который профинансировал закупку нового оборудования, готовы и дальше сотрудничать с «Сибеко».
Уральский завод — яркий пример того, как средний производственный бизнес при помощи господдержки успешно развивается, модернизирует поизводство и, что немаловажно для небольших городов, создает новые рабочие места. Мы одобрили заявку, так как увидели, что есть спрос на продукцию «Сибеко» и высокий потенциал импортозамещения, — прокомментировал директор по коммуникациям Фонда развития промышленности Андрей Городов.
Новый темопласт-аппарат — не первое оборудование, купленное при участии ФРП. Ранее «Сибеко» с помощью фонда оснастил покрасочный цех. Следующим приобретением, очевидно, станет еще один аппарат для линии литья: роботизированная карусель на 18 пресс-форм. Каждая форма будет снабжена QR-кодом, по которому робот сможет определить, что это за изделие, сколько сырья необходимо взять и какую технологую использовать для его изготовления.
Несмотря на общую автоматизацию процессов, на «Сибеко» говорят, что каждая новая линия дает дополнительные рабочие места. Сейчас в компании трудится более 150 человек, 100 из них непосредственно на производстве. С развитием мощностей штат будет увеличиваться.
Читайте также на DK.RU: За три года вырасти в 20 раз. Как уральские инженеры покоряют мировые рынки