Почти 300 свердловских компаний внедрили методики бережливого производства в рамках нацпроекта. Экономический эффект от преобразований превысил 3 млрд руб., сроки работы сократились на 40%.
Среди местных участников госпрограммы «Производительность труда» есть и небольшие фирмы, и градообразующие предприятия, такие как «Корпорация ВСМПО-Ависма», Каменск-Уральский металлургический завод и другие. За шесть лет в нацпроект включились компании самых разных отраслей.
«Мы несколько месяцев провели в сомнениях: не понимали, подходит ли нам нацпроект, стоит ли присоединяться к нему. Считали, что методы бережливого производства эффективны в промышленных компаниях, и сомневались, что они окажутся полезными для нас. Сомневались зря — оказалось, lean-инструменты подходят всем», — делится опытом участия в национальном проекте Анастасия Торощина, руководитель департамента логистики торговых сетей Lamel и «Оптима».
«Офис» на заводе
Участие в нацпроекте начинается с формирования рабочей группы, которая вместе с экспертами Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) — местного оператора госпрограммы — будет оптимизировать пилотный участок, самый важный и сложный в компании. Это коллектив от восьми до 25 человек, в котором может оказаться и рядовой сотрудник, и генеральный директор. В течение нескольких дней тренеры РЦК рассказывают об основах бережливого производства, обучают обращаться с базовыми lean-инструментами, такими как система 5С, производственный анализ и другие.
Перед обучением проводится диагностика выбранного производственного потока, с ее помощью эксперты выявляют главные проблемы пилотного участка. После этого они выбирают подходящие методики бережливого производства, которые помогут справиться с проблемами, и в течение двух дней разбирают инструменты вместе с рабочей группой, чтобы затем провести анализ, диагностику и оцифровку выбранного потока, используя полученные знания на практике.
Все лекции и особенно тренинги адаптируют под конкретное предприятие — в них учтены специфика отрасли, размер компании, особенности ее работы. Разбирают похожие кейсы других участников нацпроекта.
После этого начинается главное: эксперты РЦК вместе с рабочей группой запускают внедрение выбранных инструментов бережливого производства на пилотном участке. Именно в этот момент сотрудники начинают активно овладевать новыми методиками, учатся применять lean-инструменты и доверять им, когда видят, как те в короткие сроки приносят конкретные результаты.
Во время оптимизации пилотного участка существует третий, обособленный, этап обучения, на который переходят самые активные сотрудники рабочей группы. Их дополнительно готовят и сертифицируют как внутренних инструкторов бережливого производства. По окончании «пилота» эти люди обучают сотрудников предприятия с других участков, запускают новые проекты, которые за два с половиной года должны охватить все предприятие и поднять его эффективность минимум на 10%.
Учебные «фабрики»
Персонал тренируется в использовании инструментов бережливого производства и на «Фабриках процессов» свердловского РЦК. Это центры практического обучения, где воссоздают типичный офисный, производственный или логистический, складской процесс. Участники выполняют реальные задачи, которые стоят перед сотрудниками таких компаний, а затем подбирают подходящие методики бережливого производства и сами модернизируют рабочий процесс: оптимизируют логистику, балансируют загрузку операторов, выстраивают работу подразделений в одном ритме.
Каждый тренинг длится восемь часов и состоит из серии лекций, деловых игр и практических сессий с использованием инструментов бережливого производства. Во время таких тренингов сотрудники компаний примеряют новые роли: становятся юристами, бухгалтерами, коммерческими директорами. Они учатся выстраивать бережливое производство: находить потери и окна возможностей, оптимизировать логистику, балансировать загрузку операторов, выстраивать работу подразделений в одном ритме.
Я была на нескольких «Фабриках» и советую пройти такие тренинги всем. Благодаря небольшому размеру и простой организации здесь быстро становятся видны все недочеты в работе, даже те, о которых ты не подозревал. Легко понять, как упростить процесс, сделать его быстрее, эффективнее, и как использовать эти навыки в своей компании, — рассказывает Татьяна Щеглова, соучредитель «Гросс Групп ЕК».
Для предприятий-участников нацпроекта подобные тренинги бесплатны, как и любые другие услуги РЦК. Хотя на коммерческой основе в них нередко участвуют и другие компании, решившие на практике овладеть компетенциями бережливого производства или усилить их.
Модернизация продаж
Практическое обучение на «Фабриках процессов» РЦК прошли и сотрудники предприятий, недавно завершивших пилотные проекты. Например, компания «ГУДСР», которая оптимизировала производство асфальтобетонных смесей. Через три месяца работы на ее пилотном участке на 50% выросла выработка, на 33% снизилось время выпуска продукции и на 50% сократились НЗП.
Компания «Пумори-инжиниринг инвест» модернизировала работу отдела продаж. С помощью экспертов РЦК в компании уменьшили число согласований документов, избавили менеджеров от ручной работы — такой, как составление заявок, написание служебных записок и прочей отнимающей время рутины, и автоматизировали ее в 1С. Кроме того, на предприятии создали список иностранных производителей станочного инструмента, которые поставляют продукцию в Россию, и обучили технологов работать с ним. Это заметно ускорило подбор инструмента.
Выработка отдела выросла на 43%, на 27% сократилось время работы, на 17% снизились НЗП. Благодаря госпрограмме мы на треть увеличили число проектов, которые одновременно находятся в работе, — рассказывает Антон Егоров, внутренний тренер компании по бережливому производству.
«Котлы» для «аппаратчиков»
Еще один участник национального проекта — компания «Хромпик» (входит в холдинг «Полипласт»). На предприятии разворачивается крупная инвестиционная программа. За два года планируется перестроить старые и построить новые цеха, а также увеличить штат в три раза — с 1382 до 4 тыс. человек. О кадровой безопасности задумались заранее: компания решила оптимизировали все HR-процессы — от приема сотрудника на работу до увольнения — и включилась в нацпроект «Производительность труда».
Во время диагностики «HR-котлов» мы нашли 50 проблем. Главной оказалась адаптация «аппаратчиков». Это самые востребованные и дефицитные профессии, к тому же, сложные для обучения. При этом статистика увольнения таких сотрудников по собственному желанию в первые три месяца оказалась одной из самых удручающих, — рассказывает Артем Рогозинников, старший руководитель проектов РЦК.
Чтобы решить проблему, на предприятии сегодня полностью перестраивают HR-процессы. Эксперты РКЦ вместе с рабочей группой разрабатывают план по развитию карьеры сотрудников, модернизируют систему подбора и адаптации персонала.
«Проект «Хромпика» крайне непростой, но интересный. Очень помогает то, что рабочая группа — это командная работа эйчаров, производственников и экономистов, явно заряженных на успех. Поэтому я уверен: с помощью разработанных мероприятий за утвержденные сроки предприятие сможет обеспечить необходимый уровень кадровой безопасности для достижения производственных целей», — убежден Артем Рогозинников.
Источник фото в тексте: Региональный центр компетенций в сфере производительности труда
Реклама. Фонд технологического развития промышленности свердловской области ИНН6670445849 erid: LjN8KUxtE