Главное — тесная связка с людьми. Как уральский завод в три раза ускорил производство

На одном из крупнейших предприятий России по производству дизельных двигателей и генераторов, которые применяются в судостроении, локомотивостроении, малой энергетике и производстве карьерной техники — Уральском дизель-моторном заводе (входит в холдинг «Синара-Транспортные Машины») — завершен первый этап реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». В течение полугода руководство предприятия работало в тесной связке с представителями Регионального центра компетенций (РЦК) — государственной структуры, созданной по поручению губернатора Евгения Куйвашева на базе областного Фонда развития промышленности для реализации национального проекта в Свердловской области.

Перестраивались рабочие процессы, оптимизировалась загрузка рабочих, формировались производственные ячейки, выявлялись участки, на которых происходят потери.

Итоги первого этапа реализации нацпроекта были подведены на специальном мероприятии. Руководство УДМЗ подробно рассказало о своих успехах и планах на будущее, которые, надо отметить, оказались весьма амбициозными.

Реверс в 2018

Как и любое крупное промышленное предприятие, Уральский дизель-моторный завод прошел несколько этапов развития и становления. Первая реперная точка — 2012-й год. Тогда завод приступил к производству новой линейки двигателей. Производство начало модернизироваться и подстраиваться под поставленные холдингом «Синара – Транспортные Машины» задачи: запуск новой линейки продукции и повышение эффективности труда.

В 2018 году на предприятии начали внедряться принципы бережливого производства, и основной задачей стало определение способа сокращения потерь.

Петр Скворцов

генеральный директор УДМЗ

На первом этапе были выявлены 20 больных точек, которые было необходимо «вылечить». Самые ощутимые потери происходили на участке сборки коленчатых валов. Участок сборки был полностью перестроен, трансформирован. Надо отметить, что этот процесс происходил в тесном взаимодействии с рабочими. Они подсказывали, какие процессы можно еще улучшить, оптимизировать. Обратная связь от людей, занятых непосредственно в производстве, очень помогла.

Надо отметить, что емкость рынка потребления дизельных двигателей в РФ составляет порядка 1500 единиц в год. К моменту начала производственной трансформации доля УДМЗ составляла 9%. Руководством СТМ была поставлена задача освоения 30% рынка. Работать над повышением производительности труда заводчане начали самостоятельно, но новый толчок к достижению цели дало участие в нацпроекте «Производительность труда и поддержка занятости». На федеральном уровне он реализуется через «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» (ФЦК), который объединяет 350 экспертов, а в регионах — региональными центрами компетенций в сфере производительности труда (РЦК).

Забегая вперед, отметим, что промежуточные итоги участия уральского завода в нацпроекте оказались настолько успешными, что предприятию был одобрен статус партнера федерального проекта «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях». Это значит, что УДМЗ стало модельным предприятием и наглядным примером для других участников нацпроекта не только в регионе, но и по всей стране.

59 дней вместо 170

Совместная работа экспертов РЦК и руководства Уральского дизель-моторного завода длилась полгода.

Использование инструментов бережливого производства, выстраивание потока без излишних транспортировок деталей между точками выполнения операций — все это позволило достичь высоких результатов. Специалистам предприятия удалось добиться сокращения времени изготовления и сборки дизель-генераторной установки почти в 3 раза, со 170 до 59 дней. На 17 % повышена выработка в потоке, на 35 млн рублей сокращены запасы потока. Оптимизация повысила и качество оборудования, уровень сдачи продукции (дизель-генераторов) с первого раза вырос до 100%, — подводит краткие итоги работы Петр Скворцов.

Вместе с экспертами РЦК на предприятии было выявлено 84 проблемы, которые создавали от 27 145 до 56 880 минут потерь. Для их устранения разработали 83 специальных мероприятия. В их число входили разработка целевой планировки потока ДГУ (дизель-генераторных установок), разработка правил логистики пилотного потока (коленчатого вала), обучение фрезеровщиков и другого персонала, разработка карт ежемесячного обслуживания оборудования и стандартов состояния рабочих мест и т.д.

Для того чтобы повысить прозрачность планирования и наглядно демонстрировать ход внедрения нововведений, на заводе организовали информационный центр. Он стал своеобразным способом общения и взаимодействия между подразделениями — своего рода мессенджер. Кроме того, с помощью информации, размещенной в инфоцентре, руководство предприятия могло оперативно реагировать на те или иные проблемы и быстро принимать ключевые управленческие решения.

Нам удалось оптимизировать работу сотрудников, вывести лишнюю технику, высвободить большие площади для более эффективной работы подразделений. Только для формирования потоков и изготовления навесного оборудования мы освободили порядка 500 м2, — продолжает гендиректор УДМЗ.

Что касается человеческого ресурса: все действия работников были разложены по 10 категориям, что позволило провести перебалансировку и увеличить полезную загрузку персонала до уровня 87%. Была проведена масштабная работа по улучшению безопасности рабочих мест, разработаны стандарты, охватывающие состояние пола, стен, колонн, сигнальной разметки и т.д.

Дмитрий Зайцев

руководитель проекта РЦК

Важно отметить, что у нас получилось дополнительно модернизировать самый проблемный участок запуска коленчатых валов. Раньше в процессе обработки они лежали партиями от 4 до 8 единиц по 63 дня. Мы сократили этот срок до 9,5 дней за счет планирования дат запуска и выпуска и установки партии перемещения между рабочими центрами.

Руководство Уральского дизель-моторного завода уверено: участие в нацпрограмме по повышению производительности труда — это верный шаг к плановым показателям и выпуску 500 двигателей в год вместо текущих 144. Принципы, внедренные совместно с представителями РЦК на потоке-образце, будут масштабироваться на все производство.

Любое предприятие хочет быть эффективным и тратить деньги с умом. Можно ведь купить три одинаковых станка, а можно один и модернизировать его. Затраты разные, а объем производимой продукции будет одинаковым, — резюмировал Петр Скворцов.

Как стать участником нацпрограммы по повышению производительности труда

Необходимо проверить себя на соответствие требованиям и оставить заявку на сайте производительность.рф. Программа действует до 2024 г. Участниками могут стать представители обрабатывающих промышленных производств, транспортного, строительного, сельскохозяйственного секторов и отрасли ЖКХ. Эти отрасли генерируют 33% добавленной стоимости экономики России. Ведутся разговоры о включении шестой отрасли — торговли.

Чтобы принять участие в национальном проекте, предприятие должно соответствовать следующим критериям: 

1. Быть занятым в одной из вышеперечисленных областей. 
2. Выручка компании за последний год должна составлять более 400 млн руб. (от 400 млн до 30 млрд). 
3. Доля участия налоговых резидентов иностранных государств в уставном капитале не должна превышать 25%.

Фото: Региональный центр компетенций