Культура непрерывных улучшений. Как перезапустить производство без допресурсов

DK.RU и Региональный центр компетенций (РЦК) продолжают спецпроект, посвященный результатам реализации национального проекта «Производительность труда» на промышленных предприятиях Свердловской области. Каждую неделю на электронных страницах «Делового квартала» выходят производственные кейсы, в которых мы рассказываем, как уральские заводы повышают эффективность, внедряя принципы бережливого производства.

Предыдущим героем публикации стал завод «Бурильные трубы» («дочка» ОАО «Каменск-Уральского металлургического завода»). Сегодня — о впечатляющих результатах реализации нацпроекта «Производительность труда» на Красногвардейском машиностроительном заводе (АО «КМЗ»).

Красногвардейский машиностроительный завод ориентирован на выпуск тягодутьевых машин — это вентиляторы и дымососы. Ранее он базировался на территории посёлка Красногвардейский, а затем переехал в Артёмовский. Часть продукции завода уходит на нужды химической промышленности. Среди крупных заказчиков — Группа компаний ООО «Металлоинвест», «Уральская горно-металлургическая компания», ООО «Сибирская генерирующая компания» и один из крупнейших производителей фосфорсодержащих удобрений в Европе «ФосАгро». 

Изучать принципы бережливого производства на предприятии начали еще до старта нацпроекта «Производительность труда» и прихода экспертов Регионального центра компетенций (РЦК). В 2020 г. Красногвардейский машиностроительный завод получил финансовую поддержку со стороны Фонда технологического развития промышленности Свердловской области. Средства были необходимы для строительства нового цеха механообработки. Данный проект вошёл в перечень инвестиционных проектов, имеющих стратегическое значение для социально-экономического развития региона на 2020-2021 годы.

Сотрудники АО «КМЗ» обучались на ИТ-платформе «Производительность.рф» по так называемой «Базе знаний», где были собраны вебинары и лекции о бережливом производстве.

Интерактивные онлайн-курсы для обучения персонала, разработанные ФЦК, а также онлайн консультации с экспертами регионального центра компетенций Свердловской области, позволяют быстро переносить теорию в практическую плоскость. С помощью обучения мы хотим улучшить наши производственные показатели, — отметил Максим Кащеев, генеральный директор АО «КМЗ».

Фото: Константин Трофимов, глава Артемовского городского округа (слева) и Максим Кащеев, генеральный директор АО «КМЗ»

С чем столкнулись?

Эксперты РЦК, которые работали с руководством Красногвардейского машиностроительного завода, выявили на предприятии порядка 200 проблем, которые тормозили развитие производства:

• низкая точность производственного и оперативного планирования;
• отсутствие комплектации на участке заготовки;
• неуправляемые запасы незавершенного производства в потоке;
• потери при транспортировке;
• излишнее внимание отдела технического контроля в процессе производства.

В общей сложности потери от этих проблем составляли более 3 000 минут.

В качестве пилотного потока эксперты РЦК выбрали участок изготовления и сборки двустороннего ротора. Во-первых, на нем изготавливают порядка 40% всей продукции, во-вторых, потери на этом участке грозили предприятию прекращением отношений с одним из ключевых клиентов, а это напрямую влияло на имидж завода. В-третьих, при изготовлении двустороннего ротора наблюдались большие потери при транспортировке и доработке деталей.

Что делали?

Для решения критических (и не очень) проблем было разработано 83 мероприятия. Многие из них были направлены на работу с сотрудниками. Ведь именно с вовлечения рабочих в общее дело и начинается процесс трансформации.

Так, к примеру, был проанализирован путь транспортировки деталей. Длина маршрута составила 1883 метра. Сократить путь помогла карта «спагетти» целевого состояния. С ее помощью ежедневные маршруты деталей и запасных частей удалось сократить до 1460 метров.

Следующими шагами к улучшениям стали внедрение почасового производственного анализа, разработка визуальных стандартов рабочих мест и планировка нового цеха по принципам бережливого производства.

Для того чтобы у всех участников рабочей группы и работников завода была наглядная информация о ходе изменений и прогрессе, на КМЗ создали инфоцентр — большой стенд, где фиксировались динамика выполнения плана, показатели качества, затраты и решение проблем. К слову, листу решения проблем уделялось особое внимание. С его помощью руководство получило возможность не только фиксировать недочеты на тех или иных участках, но и предложения по их исправлению.

Что получилось?

Первые результаты работы экспертов РЦК на АО «КМЗ» были заметны уже через три месяца.

По результатам трех месяцев работы удалось увеличить выработку на 24% и сократить уровень незавершенного производства на 15,6%, и это не предел. Очевидно, что у предприятия большой потенциал и здесь можно увеличить производительность минимум в два раза, — отметил Дмитрий Зайцев, руководитель проекта РЦК.

После полугодовой работы показатели предприятия стали еще лучше. Так, к примеру, время термообработки валов снизилось с 24 до 16 часов (в планах сократить до 8 часов). Время проведения технического контроля сократилось на 20%. Предприятию удалось увеличить выработку при наплавке валов — если до старта программы этот процесс занимал 2 800 минут, то после оптимизации процесса рабочие стали укладываться в 1 400 минут.

Специалистами РЦК проделана масштабная работа, удалось оптимально разложить все процессы, используя существующий ресурс АО «КМЗ». Были проведены обучения ведущих специалистов предприятия инструментам бережливого производства и мероприятия, которые позволили предприятию стать эффективней, — отметил Максим Кащеев.