«Мы стремимся быть независимыми»: как на Урале производят зуботехническое оборудование

Свердловская область входит в число регионов-лидеров по производству медицинской техники. У нас выпускают аппараты ИВЛ, неонатальное оборудование, хирургические светильники, медицинскую мебель. Но этим список не ограничивается. 

Более 30 лет назад в Екатеринбурге появилась компания «АВЕРОН», которая изготавливает широкий спектр оборудования и мебели для зуботехнических лабораторий. В частности здесь производят электровакуумные печи, литейные установки, оборудование для CAD-CAM систем (это современная цифровая методика, которая автоматизирует процесс создания зубных протезов — заготовка моделируется в электронной программе и фрезеруется на станке с ЧПУ, — прим.ред.). По словам директора по производству Антона Пинжакова, сейчас «АВЕРОН» лидирует на российском рынке по разнообразию производимого лабораторного зуботехнического оборудования. 

DK.RU выяснил, как работает предприятие и с какими вызовами сталкивается.

«АВЕРОН» — предприятие полного цикла: все задачи — от проектирования до реализации оборудования выполняет своими силами. Здесь есть свои конструкторские бюро, лаборатория испытаний и зуботехнических технологий, отдел сертификации и технической документации, программисты. Своя сбытовая структура — фирменные магазины в крупных городах России и ближайшего зарубежья (Казахстане, Узбекистане, Азербайджане), интернет-магазин, а также сеть дилеров и партнеров в РФ и за ее пределами. Гарантийным и постгарантийным обслуживанием изделий компания также занимается самостоятельно. 

Производственная площадка компании находится в «ПРО-БИЗНЕС-ПАРКе». DK.RU уже писал, что предприятие обосновалось здесь три года назад — до этого работало на арендованных площадях. Как отметил Антон Пинжаков, переезд стал толчком к развитию производства, позволил выстроить более эффективный производственный поток.

Для новой площадки закупили новые станки. Что-то приобретали за рубежом, что-то делалось под заказ на российских предприятиях. Старые станки частично оставили в резерве, частично продали.

На фото: лазерный раскройщик металла

На производственной площадке происходит полный цикл создания зуботехнического оборудования. Металлическое сырье, которое сюда поступает, обрабатывают на токарно-фрезерных станках. Параллельно из крупных листов металла делают корпус для будущих агрегатов: сначала им придают форму на станке лазерной резки, затем сваривают заготовки между собой и отправляют их в покрасочную камеру, где наносят на металл порошковую краску.

На фото: сборочный участок

Дальше заготовки поступают на сборочные участки. В частности здесь устанавливается электроника и программируются изделия. На финальном этапе сборки к работе подключаются специалисты технического контроля — каждое изделие проходит обязательную проверку. Затем изделия укладывают в упаковку, которую также производят на предприятии.

На фото: участок изготовления упаковки

Всю нашу продукцию мы разрабатываем сами, — рассказывает Антон Пинжаков. — В компании сильное конструкторское бюро, которое возглавляет один из основателей «АВЕРОНа». Практически в онлайн-режиме мы получаем обратную связь от потребителей через специальную программу, которую разработал наш IT-отдел, — это позволяет оперативно повышать качество продукции.

Последние годы разработчики сталкиваются со множеством сложных задач. Например, из-за санкций им пришлось оперативно адаптировать продукцию к новой элементной базе.

На фото: участок монтажа плат

Предприятие не только самостоятельно разрабатывает и производит продукцию, но и частично закрывает свои потребности по оборудованию и оснащению рабочих мест. Например, на участке, где монтируются печатные платы, используются конвекционные печи, дозаторы и другое оборудование «АВЕРОН», которое также продается на российском рынке. А во время переезда специалисты предприятия разработали для нужд производства монтажные столы, инструментальные шкафы и тумбы.

После переезда мы стали активнее вкладываться в модернизацию производственных участков. Например, сейчас развиваем литейный участок, где изготавливаем пластиковые детали, например, лотки для мебели. Оборудование для этого участка производилось по нашему заданию. В настоящий момент мы отрабатываем технологию, разрабатываем пресс-формы для продукции. Рассчитываем, что с установкой нового оборудования повысим технологичность и производительность участка не менее чем на 30%, — говорит Антон Пинжаков. 

На фото: электровакуумные печи, которые поступили на технический контроль

Руководитель производства объяснил, что предприятие стремится повышать свою независимость от поставщиков:

Это позволяет нам контролировать качество продукции на всех этапах производства, соблюдать сроки ее изготовления. Конечно, мы руководствуемся и экономическими соображениями. Например, за счет того, что все этапы производства стараемся выполнять своими силами, можем производить изделия небольшими партиями, не делая лишних запасов. При этом мы можем быстро реагировать на меняющийся спрос.

Сейчас на производственной площадке работает более 150 человек. Как и другие уральские предприятия, «АВЕРОН» испытывает определенный дефицит кадров. К решению этой проблемы подключают действующих сотрудников предприятия — более опытные специалисты становятся наставниками для новичков. Также реализуются программы мотивации персонала.

Ранее DK.RU писал о том, как кадровую проблему решают на другом предприятии — Исетском кузнечно-механическом заводе. Как рассказал директор Алексей Миночкин, на его предприятии также внедрена система наставничества и мотивационные программы — это позволяет брать на работу новичков и с нуля помогать им освоить новую профессию. 

Читайте также на DK.RU: «Наши поставщики не реагировали на нарекания. Поэтому мы стали делать пылесосы сами»