Как свердловские промышленники внедряли новые принципы производства — кейсы

В числе тех, кто принял участие в проекте, компании из сфер обычного и дорожного строительства, производства бетона, строительных материалов и многих других. Среди них были и небольшие фирмы, и градообразующие предприятия, такие как «ВСМПО-Ависма», «Уралэлектромедь», Первоуральский новотрубный завод.

По статистике, 93% генеральных директоров предприятий получили ожидаемый результат от участия в нацпроекте. Выработка пилотных участков — самых важных и сложных на предприятии — в среднем выросла на 50%, время выпуска продукции сократилось на 40%, а запасы незавершенного производства — на 42%.

Учебные «Фабрики»

Поднять эффективность свердловских компаний бесплатно помогли эксперты Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) — местного оператора госпрограммы. Для этого использовали методики бережливого производства: картирование процессов, систему 5С, диаграммы спагетти, матрицы эффективности и другие. Конкретные инструменты в каждом случае выбирали исходя из специфики предприятия: отрасли, количества сотрудников, производственных нюансов. Одновременно эксперты обучали на практике персонал пользоваться lean-методиками. 

Главная задача нацпроекта — не решить проблемы одного участка, а дать инструмент, с помощью которого сотрудники смогут повысить эффективность всей компании. Поэтому обязательное условие программы — подготовка внутренних тренеров, создание проектного офиса, который распространит практику бережливого производства на все цеха и подразделения. За три года он должен поднять производительность предприятия минимум на пятнадцать процентов, — объясняет Александр Казаков, генеральный директор областного Фонда технологического развития промышленности Свердловской области, на базе которого функционирует местный РЦК.

Работа, о которой говорит Александр Казаков, идет и на предприятии, и в самом центре компетенций. Здесь действуют три центра практического обучения: производственный, офисный и логистический.

«Фабрики процессов», как мы их называем, это многочасовые тренинги, на которых участники тренируются выстраивать бережливое производство: находить потери и окна возможностей, оптимизировать логистику, балансировать загрузку операторов, выстраивать работу подразделений в одном ритме. Они состоят из лекций, деловых игр и, в первую очередь, практических сессий. Например, на фабрике производственных процессов участники должны наладить выпуск пультов управления регулятора давления газа», — рассказывает Жанна Аскарова, тренер «Фабрик процессов» РЦК.

Во время обучения рабочей группы упор делают на практике — ей отводят 80% времени

По словам сотрудников РЦК, «Фабрики процессов» — одни из самых популярных тренингов. За все время реализации нацпроекта их прошли более 2500 человек из более чем 200 компаний. Своих сотрудников сюда регулярно отправляют не только участники нацпроекта, но и другие предприятия, решившие на коммерческой основе овладеть компетенциями бережливого производства.

«Известь Сысерти»: выяснили причины проблем

Завод «Известь Сысерти» — ядро кластера по производству строительных материалов в Сысертском районе. Компания стала уже шестым предприятием строительного холдинга «Атомстройкомплекс», которое включилось в нацпроект «Производительность труда». Пилотным участком здесь выбрали важнейшее подразделение — цех обжига извести. При анализе его работы эксперты использовали один из самых распространенных инструментов бережливого производства — анализ общей эффективности оборудования ОЕЕ.

В мировой практике достойным считается значение ОЕЕ 0,85. Мы уже преодолели порог в 0,8 и продолжаем его повышать. Взяли на вооружение и другие методики бережливого производства — к примеру, используем метод «5 Почему», чтобы найти глубинные причины проблем и недостатков. Его применяем в тех процессах, где нужен постоянный контроль качества извести, — рассказывает Виктор Ермолаев, управляющий директор предприятия, заместитель генерального директора УК «Атомстройкомплекс-Промышленность».

По статистике 93% предприятий получили ожидаемый результат от участия в нацпроекте

Еще до вступления в нацпроект на заводе создали свою систему решения проблем — от информационного поля в общей группе до технического совета, который изучал и принимал решения по самым сложным вопросам. Эксперты РЦК помогли подобрать конкретные решения, которые позволили достичь целевых показателей.

«Уровень развития производственной системы на предприятии оказался довольно высоким — 17-18 баллов по нашему чек-листу. С первых же встреч обстановка была рабочей, общение конструктивным, все, о чем мы договаривались, выполнялось. Видно было, что команда замотивирована, а руководитель предприятия лично поддерживает проект. Неудивительно, что завод быстро добился серьезных результатов. Выработку пилотного участка подняли на 16,7%, время выпуска продукции снизили на 23,3%, а незавершенное производство в потоке — на 41,7%», — рассказывает руководитель проектов РЦК Александр Дикушин.

«Технодор СК»: нашли узкое место производства

В компании «Технодор СК» благодаря нацпроекту оптимизировали одно из ключевых направлений работы — производство многофункциональных высокомачтовых опор.

Такие изделия используются в самых разных сферах — от освещения и связи до молниезащиты. Сегодня это самая быстрорастущая линейка компании. Ее доля в выручке достигает 28%, при этом у нее самый высокий потенциал роста продаж, — рассказывает управляющий компании Алексей Гуляев.

Топ-менеджер сам вошел в рабочую группу вместе с главным инженером и руководителями направлений. С коллегами он прошел обучение по восьми программам и побывал в компании «Альянс» в Екатеринбурге. Это одно из модельных предприятий. Такие компании сами когда-то включились в федеральный проект «Производительность труда», а теперь бесплатно делятся опытом с новыми участниками: рассказывают, к чему готовиться, на что обратить внимание, как мотивировать персонал.

После обучения и диагностики рабочая группа и эксперты РЦК обнаружили на предприятии более 20 проблем. Оказалось, время и деньги компании «съедали» избыточная обработка деталей, долгие ожидания из-за загруженности кранов и топ-менеджеров, принимающих решения. Кроме того, удалось обнаружить узкое место — участок зачистки, низкая пропускная способность которого тормозила работу других подразделений.

Решив эти и другие проблемы, разработав рабочие стандарты для заготовщиков и лентопилов, производительность пилотного участка подняли с 0,38 до 0,43 тонны на человека в час. Время выпуска продукции благодаря нацпроекту сократилось со 157 до 119,5 часов, а объем незавершенного производства — с 841 до 634 изделий.

ЗМК «Конструктив»: сроки ожидания сократили вдвое

Топ-менеджмент завода металлических конструкций «Конструктив» решил оптимизировать производство металлоконструкций за счет сокращения времени на обеспечение полным объемом металла на заказ. Повысив эффективность работы этого направления, компания сможет поднять продажи.

Эксперты РЦК помогли найти проблемы, которые на предприятии не замечали годами: слишком долгая подготовка заявки на обеспечение производства металлопрокатом, простои из-за длительных ожиданий крана, отсутствие металла на складе, нарушения последовательности изготовления деталей-марок.

Когда стали понятны причины проблем, эксперты помогли найти способ их устранить. Чтобы исключить простои, вызванные отсутствием металла, изменили регламент запуска заявки на закупку и разработали единую форму передачи данных от проектной организации.

На заводе выделили отдельный участок в цехе, где комплектовались детали — марки под заказ, стали ежедневно контролировать комплектность изделий, документацию для изготовления деталей начали готовить одновременно с закупкой металла. Кроме того, идет внедрение программного обеспечения для автоматизации контроля готовности марок и очередности выполнения заказов.

В результате выработка пилотного участка выросла на 14%, а запасы незавершенного производства сократились на 42%. Для ускорения закупки процесс обработки документации разделили на два этапа: теперь 70 % металла предприятие  закупает сразу после первичной обработки документации, а через неделю —  оставшуюся часть. Благодаря этому срок ожидания с момента поступления конструкторской документации до запуска металла в производство сократился с четырнадцати до семи дней.

Все услуги РЦК для участников нацпроекта бесплатны. Но воспользоваться ими могут и те компании, которые не участвуют в федеральной программе.

Сегодня «Производительность труда» стала частью нового национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». Последний станет главным инструментом для формирования новой модели экономического роста и выполнения поставленной президентом Владимиром Путиным задачи — обеспечить рост ВВП России выше среднемирового. Кроме «Производительности труда» в новую программу войдут федеральные проекты, направленные на развитие малого и среднего предпринимательства, государственной системы статистики и прогнозирования, рост инвестиционной активности, низкоуглеродное развитие.
 

Реклама. Фонд технологического развития промышленности свердловской области  ИНН6670445849  erid: LjN8KGknF