Андрей Афанасьев*: Для нас этот станок — сердце бизнеса, а для банка — металлолом
«В Европе бизнесменов кредитуют по 3-4% годовых, а для нас ставка — почти 15%, то есть деньги на развитие в пять раз дороже». Исполнительный директор «Новопласта» — о проблемах производственников.
История компании «Новопласт» — производителя бутылок, крышек и пробок — началась в 1999 г. Сегодня компания выпускает около 500 т продукции в месяц, это один из лидеров по производству пластиковой упаковки в УрФО. Завод работает преимущественно на европейском оборудовании, но не потому, что российские станки плохие, а потому что в России их просто не производят. О сложностях работы российских предприятий на иностранном оборудовании и валютных рисках — в колонке исполнительного директора компании «Новопласт» Андрея Афанасьева* на DK.RU.
— Все производители упаковки, которые представлены в России, работают на зарубежном оборудовании в 98% случаев. Это связано с несколькими проблемами. Во-первых, у нас в стране отсутствует современное станкостроение, а если оно и есть, то на нулевом уровне конкурентоспособности. Во-вторых, у нас низкий уровень промышленной кооперации. То есть, если у меня на заводе сломался компрессор, то я не могу, как в Китае, поехать на рынок и купить запчасти к нему. Мне придется около месяца ждать необходимые детали от поставщика. В-третьих, в России практически отсутствуют конструктора, обладающие достаточным опытом и знаниями в моделировании
Можно, конечно, попробовать заказать российский аналог, но пока они разберутся в его техническом устройстве, пройдет несколько месяцев. У нас была попытка, мы заказывали местным компаниям автоматический стол для упаковки готовой продукции. Они три месяца помучались, сделали нам какой-то полуфабрикат и попробовали его испытать. В итоге не справились, вернули нам деньги за заказ, а железяка до сих пор так и стоит в цехе.
Отсюда вывод: чтобы производственное предприятие в России могло бесперебойно функционировать, ему нужно иметь дублирующий комплект чуть ли ни всего оборудования, чтобы какая-нибудь поломка не остановила работу завода.
Есть расхожее мнение, что, если ты покупаешь станок в Европе, он априори очень крутой. Хочу вас в этом разубедить. Здесь важно понимать, что Европа — не гарантия качества.
Если компания существует сто лет, наверное, в ней хорошие специалисты, но если они всю жизнь делали пресс-формы для производства ручек, то в крышках они могут совсем не ориентироваться. Если вы спросите их: «А сможете сделать пресс-форму для производства крышек?», скорее всего, они ответят: «Конечно». И они не соврут, они ее сделают, но для них это будет первый опыт и не факт, что успешный. Пусть они проводят эксперименты на ком-то другом.
Мы за все время работы видели не одно предприятие, которое закупило оборудование в той же Италии или Швейцарии, но так и не смогло по истечении пяти лет даже настроить его.
Валютные риски
Закупая оборудование за рубежом, мы несем валютные риски. Когда в 2014 г. мы заходили в проект по 45 руб. за евро, то к середине проекта евро уже был по 75 руб. С того момента мы поняли, что раз мы покупаем оборудование за валюту, то должны получать выручку в валюте, то есть нужно уходить в экспорт.
Сейчас мы работаем с Казахстаном, Белоруссией, Таджикистаном, к нам активно просятся Китай и Турция.
На данный момент доля в экспорте занимает около 5% выручки, наша задача за полгода довести ее до 25%, это реальный план. Тут важно понимать, что экспорт — это не что-то сверхъестественное, не нужно бояться глобального рынка, конкуренции. Конечно, нет смысла идти на высококонкурентные рынки Европы или США.
Фраза: «Я продаю свою продукцию в Германию» звучит круто, но ты попробуй продай, да еще и прибыль получи.
Можно развернуться в сторону стран СНГ и Центральной Азии. Уж если компания смогла закрепиться на российском рынке, то грех не выходить в Таджикистан или Казахстан. Потребительский рынок там менее развит, можно угадывать будущие тренды с оглядкой на Европу или Россию. На этих рынках готовы покупать нашу продукцию.
Сейчас у нас на производстве 22 единицы инжекционных литьевых машин, которые делают преформу, крышки, ручки и стаканы и 13 выдувных машин, которые изготавливают бутылки. Один термопластавтомат стоит около 250 тыс. евро, от 250 до 400 тыс. евро стоит пресс-форма, линия сборки тоже — около 300 тыс. евро. В итоге линия производства одного вида крышки или ручки стоит от 1 млн евро. В проект закладывается план, согласно которому вложенные средства должны окупиться через три-пять лет.
Вопрос автоматизации производства
У нас есть автоматическая машина выдува бутылки, которая производит около 4 тыс. единиц продукции в час. Упаковывать изготовленные бутылки можно двумя способами. Первый — поставить двоих сотрудников, чтобы они укладывали бутылки в упаковку вручную. Другой вариант — робот. Давно придумали автоматизированное решение по упаковке бутылок.
Когда мы посчитали экономику робота-упаковщика, то оказалось, что при нынешнем курсе евро он будет стоить столько же, сколько мы выплатим зарплаты двум сотрудникам за шесть лет работы, добавляем сюда среднюю ставку в 15-17% по банковскому кредиту, с помощью которого мы возьмем этого робота, и уйдем в срок окупаемости 10 лет. Плюс стоимость обслуживания автоматической линии. Нужно ли нам это? Нам проще держать двоих сотрудников!
Проблема финансирования
Для покупки оборудования мы привлекаем заемные средства. Мы смотрим на Европу, производственные предприятия кредитуют под 3-4% годовых, по сути, на уровне нуля. У нас — не меньше 15% годовых, то есть деньги для бизнеса в пять раз дороже. Мало того, что ставки кредитования у них значительно ниже, так еще и срок финансирования достигает 10 лет. У нас этот показатель — пять лет максимум. Повышенные проценты — это реальный тормоз в модернизации производства.
Второй момент: своеобразный подход к залогам. Казалось бы, наш завод оснащен достаточно дорогостоящим оборудованием, банки легко под него могут нам деньги давать. Но нет. У нас специфичное производство и узкоспециализированные станки.
В нашем производстве пресс-форма для изготовления, например, ручки — сердце бизнеса, а для банка — это низколиквидная вещь, которая годится только для производства «какой-то там ручки».
Ценнейшее оборудование идет по цене металлолома. Соответственно, активов у нас много, а залоговой массы не хватает.
Так что в России есть дисбаланс в реальном понимании бизнеса. В Европе банки оценивают предприятие не по залоговой массе, не по количеству станков, а по его эффективности, стабильности, финансовым потокам. В этом смысле нам еще есть к чему стремиться.
* - выполняет функции иностранного агента
Самое читаемое
Реальная продуктовая инфляция в России составит 50-100% по итогам 2024 г. 
Уральская компания «СТЕМ» собирается поставить в Казахстан 200 тонн палочек для мороженого 
В одном из крупнейших застройщиков России меняется генеральный директор 
«Больше, чем девелопмент». Крупный уральский застройщик объявил о ребрендинге