Кто, как и чем кормит Екатеринбург. Изнанка хлебокомбината «СМАК»

Месяц назад первый хлебопекарный завод в регионе отметил 90-летие — первую партию хлеба на Хлебозаводе №1 (ныне — «СМАК») выпекли в 1927 г., с того момента предприятие не останавливалось ни на один день.

 

 

DK.RU побывал на производстве во всех трех цехах «СМАКа» — стартовала экскурсия с нового, открытого три года назад, цеха французских булочек, где на европейском оборудовании делают французские молочные булочки, булочки для хот-догов и гамбургеров, шоколадные бриошь и бриошь с изюмом, булочки «Минутка с отрубями», низкоуглеводный хлеб «Идея Light» и тостовые хлеба «СМАК» и «Европейский». 

 

 

Автоматизированный цех был запущен осенью 2014 г. Общая длина поточной линии, расположенной на двух этажах, составляет 140 м.

 

 

Первый этап — закладка сырья и замес теста. Каждый ингредиент взвешивается на компьютерных весах, экран показывает порядок закладки ингредиентов и контролирует точность дозировки, исключая погрешность. Также в компьютере запрограммированы все рецептуры. 

 

Далее начинается замес теста. Большая машина, напоминающая гигантский миксер, готовит эластичное тесто. Время, интенсивность замеса и температуру массы также отслеживает компьютер.

 

 

Каждая бриошь с изюмом состоит из изюма на 25% — в одной булочке насчитывается до 70 изюминок. Для приготовления бриошь с шоколадом используют горький 47%-ный шоколад, в одной булочке обычно бывает до 150 кусочков шоколада.

 

Цех работает круглые сутки, рабочие выходят посменно. В смене семь человек, но непосредственно в цехе заняты трое — тестомес и два оператора. Максимальная производительность цеха — 2 тыс. булочек в сутки.

 

 

Готовое тесто подается в воронку тестоделительной машины автоматическим дежеподъемником. В делителе всего два ножа, больше никакого дополнительного воздействия на тесто. В зависимости от будущего вида булочки, тесто делится на определенные по массе кусочки. 

 

 

Далее кусочки проходят по движущемуся транспортеру и приобретают необходимую форму: круглую или овальную, в зависимости от вида готового изделия.

 

 

Далее шкаф предварительной расстойки — здесь тесто «отдыхает» от внутреннего напряжения, которое оно получило в процессе формовки.

 

 

Шкаф огромный, закрытый, поэтому тесто не заветривается — это нужно, чтобы булочки получались нежными. Здесь, мерно покачиваясь, заготовки отдыхают в течение 10 минут. 

 

После система транспортеров перемещает полуфабрикаты в формах в огромный расстойный шкаф, один из крупнейших в стране, где при температуре 33-35 градусов и заданной влажности тесто увеличивается в размере примерно в два раза. Это самый длительный процесс в производстве — он занимает до 1,5 часов.  

 

 

Расстоявшиеся заготовки булочек проходят заключительный этап подготовки перед выпечкой: опрыскиватель наносит на их поверхность молочно-яичную смесь — чтобы они получились румяными. Здесь же преображаются французские молочные булочки — на поверхность каждой наносятся два надреза. Это выполняет автомат: тонкая струя воды подается под давлением, и за долю секунды поверхность теста надрезается. В процессе выпечки надрезы раскрываются, и булочки становятся похожи на маленькие багеты.  

 

Наконец, полуфабрикаты отправляются в печь общей площадью 32 кв. м. Выпечка происходит в результате комбинации двух видов обогрева — излучения и конвекции — при температуре в 230 градусов. За счет этого булочки пропекаются быстро — за 15-20 минут.

 

Все оборудование в цехе европейское, его монтировала интернациональная бригада — французы, австрийцы. 

 

 

Над печью стоит большая вытяжка, кроме того есть крупная климатическая установка, которая поддерживает в помещение температуру строго от  18 до 20 градусов — зимой и летом. Это необходимо по технологии приготовления булочек. В час установка прогоняет объем воздуха в 73 тыс. кубометров — как в 16 школьных спортзалах.

 

 

Дальше булочки опускаются вниз на фасовку. Автомат подхватывает их специальными иголками — трогать руками нежную выпечку нельзя по технологии — и перемещает на специальный сетчатый транспортер для остывания.

 

 

Случается, что захватить удается не все, некоторые булочки спадают — их утилизируют, отвозят на корм животным в фермерские хозяйства. Но все равно технологических потерь на «СМАКе» меньше, чем в среднем по отрасли — речь о долях процента, отмечают на предприятии.

 

 

Формы, в которых выпекались булочки, отправляются на автоматическую очистку, затем — в зону охлаждения, а потом возвращаются в накопитель. Разные по виду формы сортирует робот-автомат, который по команде вновь отправляет их на выпечку.

 

Тем временем булочки движутся в цех упаковки. Там они по спиралевидной линии спускаются сверху вниз и, под воздействием циркуляции холодного воздуха, постепенно остывают. 

 

После этого линия  транспортирует остывшие булочки на упаковку. Этот участок представляет собой закрытую асептическую зону, свободную от бактерий и посторонних вмешательств, все процессы выполняют только автоматы. Чтобы не добавлять в продукцию консервантов, воздух в зоне периодически обрабатывают перекисью водорода  — чтобы не было плесени и проч. Способ дорогой, говорят на предприятии, но безопасный — перекись распадается на воду и кислород.  

 

В целом цикл производства одного вида булочек занимает четыре часа — от замеса до формования, расстойки, выпечки и упаковки. 

 

 

 

Хлебный цех. Здесь выпускают разные наименования хлеба. Принципиально процесс не слишком отличается от приготовления булочек: сначала замес теста, потом разделка, расстойка заготовок, выпечка, охлаждение и упаковка.

 

Минимальное количество компонентов в хлебе «Таежный» — там их пять, максимальное в хлебе «Грация» — 25 компонентов. 

 

После того как хлеб замешали, он идет на формовку. 

 

 

 Сформированные кругляши отправляют на расстойку — там будущий хлеб поднимается и за 35-50 минут (в зависимости от рецептуры) увеличивается в размере в 1,5 раза. 

 

 

Так выглядит будущий зерновой хлеб «Польза» в самом начале процесса.

 

Формовой хлеб («Таежный», «Бородинский», «Кайзер», «Дачный» и др.) выпекают в специальных формах.

 

Подовый хлеб пекут в батарее из четырех печей с каменным подом, который дает эффект русской печи. Температура выпечки не очень высокая, 210 градусов, но у камня большая теплоотдача. Хлеб попадает на мягкое, но плотное горячее «одеяло», и получается бесстрессовая выпечка. Хлеб можно выгружать и автоматически, но если делать это вручную, потери меньше. Всего в сутки на «СМАКе» выпускается 80 т хлебобулочных изделий. 

 

 

Опытные сотрудники цеха проверяют вес сформированных тестовых заготовок булок с отрубями — они руками чувствуют перевес или недовес в 10 граммов. Отбракованные тестовые заготовки отправляют на переформовку.

 

 

Остатки теста не выбрасывают. Их запекают в печи и отправляют на корм скоту. Если батон выпекся несортовым, меньшим по размеру, его нельзя продавать, потому что произойдет обман потребителя — такие хлеба тоже идут на корм животным. 

 

 

 

Батоны выпекают в батарее из десяти термомасляных печей, внутри которых нет газа и огня. Масло нагревается и горячим течет в теплообменниках внутри печи. В итоге нет контакта теста с продуктами горения, нет запаха горения — у продукции исключительно хлебный аромат. 

 

Текучка на предприятии небольшая, многие сотрудники работают по 20-30 лет. Как рассказывают на «СМАКе», большой опыт позволяет рабочим справляться с нештатными ситуациями. Так, сотрудница, проработавшая на комбинате 20 лет, смогла спасти хлеб в момент отключения электричества и сбоя автоматики в цехе: полные заготовок термомасляные печи отключились, но специалист на глаз определила степень готовности продуктов и вовремя вынула их из печей.

 

 

С батонами у «СМАКа» отношения особые. В 1964 г. комбинат выпустил первый батон под названием «Подмосковный». Он по-прежнему выпекается по ГОСТу и остается визитной карточкой предприятия.

 

 

После выхода из печи хлеб отправляется в кулер, где проводит два часа — охлаждается. Батоны держат в помещении меньше — час сорок. Если упаковывать хлеб горячим, он будет невкусным и может заплесневеть.

 

 

Затем хлеб отправляют на нарезку и упаковку — с обеими функциями справляется один аппарат. 

 

 

Изначально хлебы «Польза» и «Грация» выпускают в формате штангенброд — он весит 2,4 кг. Скандинавский зерновой хлеб выпекают большим, затем режут примерно на восемь частей и упаковывают. 

 

 

 

Цех мелкоштучных хлебобулочных изделий. Здесь делают знаменитую булку «Изюмка», рогалики, сдобы и плюшки.

 

 

В цехе работают легко обучаемые сотрудники с самой высокой скоростью реакции. 

 

 

На «СМАКе» используют не яичный порошок, а настоящие яйца. В цехе оборудовано специальное помещение, где обрабатывают, колют и процеживают яйца, получая свежий меланж. В месяц на комбинате используют 650 тыс. яиц.

 

Сначала тесто замешивают, потом раскатывают

 

 

Затем отправляют на следующие этапы.

 

 

Вообще производственные линии формируют в зависимости от того, какое изделие нужно сделать — они как конструктор, своеобразное «пекарское лего». Перестраивают линию быстро — процесс похож на пит-стоп в «Формуле-1».

 

 

Перед выпечкой заготовки тоже идут на расстойку. На противень их выкладывают определенным образом, чтобы, увеличившись в объеме, они не мешали друг другу.

 

 

На «СМАКе» говорят, что для работы в этом цехе нужно обладать огромной силой воли — чтобы сладкие ароматы и вид готовой продукции не отвлекали от задач.

 

 

Одна из самых популярных булочек на Урале — «СМАК» булочка «Изюмка». 

 

 

В цехе также выпускают круассаны и большие булочки для хот-догов — их, в основном, раскупают предприятия сферы HoReCa (отели и общепит).

 

Фото: Игорь Черепанов / DK.RU, «СМАК»

Инфографика: Игорь Черепанов / DK.RU