Завод РТИ: Ближе к Pirelli

Уральский завод резиновых технических изделий (РТИ) впервые с начала 1980-х гг. запустил программу обновления производства объемом 1 млрд руб. Первый этап на 400 млн завершается выводом на рынок нового товарного знака — Rubber frog. Теперь завод РТИ рассчитывает конкурировать с Michelin и Pirelli по качеству, рассказал «ДК» гендиректор предприятия Сергей Фомин.

Традиционно Уральский завод РТИ производит сотни наименований продукции, среди которых разные типы конвейерных резинотканевых лент для гособоронзаказа и крупнейших промышленных предприятий России и СНГ. При этом оборудование на заводе не обновлялось с начала 1980-х гг. Незадолго до кризиса 2008 г. руководство РТИ задумало инвестпрограмму объемом 1 млрд руб. Первый ее этап завершился на прошлой неделе — запуском новой каландровой линии по производству резинотканевой конвейерной ленты. Оборудование везли в Екатеринбург из Италии.

На покупку итальянской линии предприятие потратило 400 млн руб. собственных и заемных средств, окупить вложения планируют в течение четырех лет. Как уточняет Михаил Фоминых, заместитель главного инженера Уральского завода РТИ, до 2012 г. использовалось оборудование киевского завода «Большевик», которое устарело по всем статьям. По словам генерального директора предприятия Сергея Фомина, обновление каландровой линии — это первый из трех этапов инвестпрограммы. Второй (модернизация производства резины) должен быть завершен к концу 2013 г., его объем также составит 400 млн руб. Третьим этапом станет обновление прессового хозяйства для переработки сырья. Новый прессовый комплекс обойдется в 200 млн руб., он должен быть установлен к 2015 г.

Сергей Фомин, генеральный директор Уральского завода РТИ

Михаил Фоминых, заместитель главного инженера Уральского завода РТИ

Инвестпрограмму задумали еще в середине 2000-х гг., почему первый этап так затянулся?

Сергей Фомин: Несколько лет инвестпрограмма была под вопросом. Разрабатывать ее начали еще в 2006 г. Но в кризис проект заморозили: объемы продаж падали, приходилось выживать. Так что мы вернулись к программе и утвердили ее только в 2010 г. И по факту первый этап перевооружения завода РТИ занял два года — нормальная скорость для обновления производства. За это время динамика продаж у нас выправилась. Если в 2009 г. объем реализации составлял 1 млрд руб., то по итогам 2012 г. мы прогнозируем уже 3 млрд руб. Но сейчас все говорят о возможности нового кризиса в 2013 г. Потому в программе мы учли эти риски: в случае кризиса новые технические решения позволят повысить производительность труда, оптимизировать затраты и т. д.

Планируете сократить персонал в связи с обновлением производства?

Сергей Фомин: О сокращениях речи не идет. У нас нет переизбытка кадров, напротив, остро ощущается дефицит квалифицированных рабочих. Если в советское время на заводе работало 8 тыс. человек, то сегодня — всего 1 400. Автоматизация позволит компенсировать этот дефицит, перебросив людей в другие цеха.

Завод РТИ развенчивает миф о том, что рабочий - это исключительно мужская профессия

Сколько человек будет задействовано на новом производстве?

Михаил Фоминых: Раньше у нас каландровую линию обслуживали 20 человек, причем много времени тратилось на межоперационные подготовительные настройки. Теперь, когда большинство процессов автоматизированы, работу конвейера смогут обеспечить всего четыре человека.

Михаил Фоминых демонстрирует систему управления новой каландровой линии: «Этот компьютер как будто бы с космического корабля из фильма про будущее»

Увеличится ли при этом объем производимой продукции?

Михаил Фоминых: Пока такой задачи у нас нет. Производить будем ровно столько, сколько востребовано рынком. Наращивать обороты — только в случае необходимости.

В чем тогда экономическая выгода?

Сергей Фомин: Используя новое оборудование, мы сократим количество потребляемой электроэнергии на 35-40%, а объем используемого на производстве технологического пара — на 25-30%. За счет применения энергоэффективных технологий снизятся и коммунальные расходы — на освещение и отопление. Производство станет и более экологичным. Мы уходим от использования вредных веществ — талька, фенола и т. д. Поэтому объем отходов, которые мы вынуждены ликвидировать за собственный счет, снизится в разы. Будут минимизированы и выбросы в атмосферу, которые не раз становились причиной штрафов со стороны контролирующих органов. Также новое оборудование снижает риски травматизма за счет применения специального защитного ограждения — раньше на производстве случались ЧП. Так что резоны есть. Ну и кроме того, качество нашей продукции должно стать выше.

На фото — старая каландровая линия и резиновые заготовки в тальке. Больше тальк и другие вредные вещества на производстве использоваться не будут

То есть раньше качество выпускаемых конвейерных лент не соответствовало нормам?

Михаил Фоминых: Наша продукция всегда выпускалась по ГОСТу и соответствовала требованиям клиентов. Но объективно качество не дотягивало до мировых стандартов. Теперь же мы можем конкурировать с такими международными компаниями, как Pirelli и Michelin. Сейчас мы выводим на международный рынок новый товарный знак — Rubber frog (англ. — резиновая лягушка), под которым теперь будем производить резинотканевую ленту.

Новый товарный знак Rubber frog

Завод строился в 40-50-х гг. прошлого века. Для итальянской линии создавали новый цех?

Сергей Фомин: Нет, конвейер создавали на базе цеха, построенного в 1950-х гг. Но фактически от старого сооружения осталась только коробка: заново был залит фундамент, с нуля сделана система коммуникаций и т. д. В декабре 2011 г., после завершения реконструкции, из Италии выехали первые грузовики с оборудованием. Но из-за проволочек на таможне они пришли под самый Новый год. А всего таких грузовиков было 34! Сборку в итоге начали в январе 2012-го, а отладка закончилась за несколько дней до запуска.

Цех, построенный в 1950-х гг., полностью реконструировали перед установкой нового оборудования

Фасад здания подчеркивает интернациональность проекта: в оформлении использовано сочетание цветов российского и итальянского флагов

Почему на этот раз был выбран европейский поставщик?

Михаил Фоминых: В России и других странах СНГ, кроме Украины, каландры вообще никогда не производились. А киевский «Большевик» в 1990-е гг. ничего не выпускал, не развивались и технологии. Поэтому мы обратились к европейским производителям: смотрели, какие решения есть на рынке, оценивая прежде всего их технологичность. В итоге были отобраны три компании, которые устраивали нас по качеству. Конечно, мы рассчитывали на скидки, на торг. Навстречу нам пошла итальянская Comerio Ercole S.p.A.

Старая каландровая линия производства украинского завода «Большевик» (установлена в начале 1980-х гг.)

Новая каландровая линия от Comerio Ercole S.p.A. (Италия)

Как будете использовать старое оборудование?

Михаил Фоминых: Старая линия еще работает, остановим только через месяц. Планируется, что новый конвейер выйдет на промышленные объемы производства с 15 июля. Потом старое оборудование использоваться больше не будет. Сдадим на металлолом — это будет наш бонус.

На официальный запуск каландровой линии приглашены высокие гости. За два дня до «часа икс» рабочие вносят последние штрихи

22 июня 2012 г., 10:00 — новая каландровая линия запущена в эксплуатацию

Сборка и отладка оборудования новой каландровой линии на заводе РТИ заняла около полугода. Хроника

Фото: Игорь Черепанов («ДК»), пресс-служба Уральского завода РТИ. Текст: Сергей Дружинин.